Im Bereich der hochpräzisen Fertigung großdurchmesseriger Zahnräder zählt das MAAG-Zahnstangenstoßverfahren – auch bekannt als Zahnstangenfräs-Verfahren – zu den langlebigsten und zuverlässigsten Technologien. Obwohl die schweizerischen MAAG-Maschinen seit 1990 nicht mehr neu produziert werden, sind jahrzehntealte Originalmaschinen sowie CNC-nachgerüstete Modelle weltweit weiterhin im Einsatz. Ihre legendäre Robustheit, dauerhafte Präzisionsstabilität und einzigartigen Fertigungsfähigkeiten – insbesondere bei Doppel-Schrägzahnrädern mit extrem schmalen Trennuten – schützen sie vor der Veraltung.

Gearseiko betreibt diese hochwertigen Großzahnrad-Zahnstangenstoßmaschinen. Durch jahrelange Praxiserfahrung haben wir die außergewöhnliche Effektivität dieser Technologie für die Fertigung von Großzahnrädern tief verstanden und optimal ausgereift.

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Der zentrale Vorteil des MAAG-Zahnstangenstoßens liegt im Werkzeug selbst. Der Zahnstangenfräser (Kammfräser) verfügt über eine unkomplizierte Geometrie, die sich mit extrem hoher Genauigkeit fertigen lässt. Bei Gearseiko produzieren wir diese Fräser mittels Drahterosion und spezialisierten Universalspannvorrichtungen. Durch einmalige Spannung und mehrpassige CNC-Finishbearbeitung halten wir alle Kerntoleranzen – Position, Zahnprofil, Teilung und Winkelgenauigkeit – unter 0,01 mm. Jeder Fräser einer Charge ist identisch, eine Konsistenz, die bei Großmodul-Zahnfräsern kaum erreichbar ist.

Diese Werkzeugpräzision garantiert eine gleichbleibende Fertigungsqualität. Anders als beim Zahnfräsen, wo fortschreitender Werkzeugverschleiß die Profil- und Steigungsgenauigkeit verschlechtert, lassen sich abgenutzte Zahnstangenfräser sofort ohne Neueinstellung austauschen. Die Bearbeitungsgenauigkeit bleibt von dem ersten bis zum letzten Werkstück unverändert – ein entscheidender Vorteil bei hochwertigen Großzahnrädern, bei denen Nacharbeit und Ausschuss unverträglich sind.

MAAG-Zahnstangenstoßmaschinen überzeugen durch eine unübertroffene Vielseitigkeit. Unser Modell SH-1200 bearbeitet Zahnräder mit Durchmessern von 1 Meter bis 12 Metern und Modulen von 14 mm bis über 62 mm. Es deckt alle gängigen Größen für Schwermaschinen, Windkraft und Bergbau ab.

Zusätzlich lassen sich vielfältige Zahnradtypen auf derselben Maschine fertigen: Geradzahnräder, Wellenzahnräder, Fischgrätzahnräder mit minimalen Trennuten und mehrstufige Doppelzahnräder. Der Wechsel zwischen Werkstücken erfolgt einfach über die Anpassung von Zusatzvorrichtungen.

Der einzigartige Hubschneidmechanismus optimiert Effizienz und Werkzeuglebensdauer. Im Gegensatz zum festen Eingriff beim Fräsen erfolgt die Zahnlückenbildung durch den linearen Hub des Fräserschlittens. Die Hublänge lässt sich je nach Fräserzahnzahl anpassen: Mehr Zähne ermöglichen kurze Hube und schnelle Zyklen, weniger Zähne erfordern längere Hube für vollständige Profilbildung. Dadurch erreichen wir für jedes Projekt eine individuelle Balance aus Produktivität und Werkzeugschutz.

Das Zahnstangenstoßen verzichtet vollständig auf die kinematischen Prinzipfehler des Zahnfräsens. Es gibt keine differenzielle Übertragungskette, die Steigungsfehler verursacht, und die Zahnprofile werden durch echte Evolventen-Zahnstangen generiert – ohne die Näherungsfehler herkömmlicher Fräswerkzeuge.

In der Serienfertigung erreicht Gearseiko dauerhaft eine Oberflächenrauheit von Ra 3,2 μm. Profil-, Steigungs- und Teilungsgenauigkeit übertreffen regelmäßig die DIN/ISO Klasse 7. Besonders bei breiten und hochzähnigen Großzahnrädern sichert die fehlerfreie Bearbeitung einen gleichmäßigen Eingriff, geringeren Verschleiß und eine lange Lebensdauer der Antriebssysteme.

Moderne Hochleistungs-Zahnräder erfordern präzise Profilkorrekturen wie Spitzenentlastung, um Lastverteilung zu optimieren und Geräusche zu reduzieren. Beim MAAG-Zahnstangenstoßen erfolgen diese Korrekturen direkt über die CNC-Werkzeugbahnsteuerung, vollständig digital und wiederholgenau.

Gegenüber dem Zahnfräsen ist dies ein klarer Vorteil: Fräserbasierte Korrekturen erfordern aufwendige Schleifscheibenbearbeitung mit unvermeidbaren Näherungsfehlern und ungleichmäßigem Verschleiß. Gearseiko erzielt hingegen bei jedem Zahnrad exakt spezifizierte Profilmodifikationen mit konstanter Genauigkeit.

Zahnräder aus dem Zahnstangenstoßverfahren zeichnen sich nach der Montage durch ausgezeichnete Kontaktbilder aus. Durch gezielte Spitzenentlastung verteilt sich die Last gleichmäßiger, Betriebsgeräusche sinken und die Lebensdauer des Zahnradpaars steigt deutlich.

Wirtschaftlich sind Zahnstangenfräser unschlagbar für Großzahnräder. Sie sind einfacher aufgebaut, kostengünstiger herzustellen und zu warten als Großmodul-Fräswerkzeuge. Mehrfaches Nachschleifen verändert die Schneidgeometrie nicht – der Fräser bleibt bis zur minimalen Restdicke funktionsfähig. Durch TiAlN-Beschichtung erhöhen wir die Verschleißfestigkeit und Werkzeuglebensdauer zusätzlich, um die Serienkosten weiter zu senken.

Gearseiko kombiniert die bewährte Präzision klassischer MAAG-Maschinen mit moderner CNC-Steuerung und strenger Qualitätskontrolle. Wir fertigen alle Arten von Großzahnrädern: großdurchmesserige Geradzahnräder, Fischgrätzahnräder mit schmalen Nuten, profilkorrigierte Hochleistungsräder und spezielle Mehrfachzahnräder. Jedes Werkstück durchläuft eine vollständige Qualitätskontrolle, um maximale Präzision und Stabilität zu gewährleisten.

Trotz seiner langen Geschichte bleibt das Zahnstangenstoßen mit Zahnstangenfräsern unverzichtbar für die Hochpräzisionsfertigung von Großzahnrädern. Die fehlerfreie Profilerstellung, flexible Anpassung, exakte Korrekturmöglichkeiten und wirtschaftlichen Werkzeugkosten machen es unersetzlich. Gearseiko nutzt diese Technologie, um globalen Kunden zuverlässige, hochwertige Großzahnradlösungen für Windkraft, Bergbau und Schwermaschinenbau zu liefern.

A1: Sie überzeugen durch extreme Langlebigkeit, dauerhafte Präzision und die einzigartige Fähigkeit, schmalnutige Doppel-Schrägzahnräder zu bearbeiten. CNC-Nachrüstungen erweitern ihre Einsatzmöglichkeiten moderner Fertigungsanforderungen.

A2: Werkzeugtoleranzen liegen unter 0,01 mm, fertige Zahnräder erreichen stabil DIN/ISO Klasse 7 und eine Oberflächenrauheit von Ra 3,2 μm.

A3: Keine kinematischen Prinzipfehler, konstante Chargenqualität, flexible Hubanpassung, exakte CNC-Profilkorrektur und deutlich bessere Wirtschaftlichkeit bei Großmodulen.

A4: Durchmesser 1–12 m, Modul 14–62+ mm; geeignet für Geradzahnräder, Wellenzahnräder, Fischgrätzahnräder und Mehrfachzahnräder.

A5: Durch direkte CNC-Bahnprogrammierung für Spitzen- und Flankenkorrekturen mit wiederholgenauer Digitalsteuerung ohne Näherungsfehler.

A6: Geringe Herstell- und Wartungskosten, mehrfaches Nachschleifen ohne Profilverlust und verlängerte Lebensdauer durch TiAlN-Beschichtung senken die Serienfertigungskosten deutlich.