Fünf fortschrittliche Wälzfräsverfahren zur Hochwert Zahnradfertigung

Um im Wettbewerb der Hochpräzisions-Zahnradherstellung vorne zu bleiben, setzen wir auf innovative Fertigungstechnik zur Optimierung von Genauigkeit, Ausbringung und Kosten. Gearseiko nutzt jahrelange Branchenerfahrung und fünf moderne Wälzfräsverfahren zur Herstellung hochwertiger Zahnräder für unterschiedlichste Industriebranchen.Unsere Ingenieure erstellen kostenlos eine individuelle Fertigungsauslegung und Angebot für Ihre Zahnradprojekte.

Eingängige Fräser sind der klassische Standard; zweigängige senken Zykluszeit um ca. 40%, dreigängige steigern Effizienz bis 50% und schonen gleichzeitig die Fräserflanken zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer. Gearseiko arbeitet mit hochgenauen mehrgängigen Fräsern unter strenger Qualitätskontrolle für Großserien bei gleichbleibender Maßhaltigkeit.

Mit negativ geneigten Hartmetallfräsern lassen sich gehärtete Werkstücke von 45–62 HRC bearbeiten. Das Verfahren beseitigt Verformungen nach der Wärmebehandlung und erzeugt gleichmäßige Schleifzugabe; kombiniert mit Schneckenhonung ersetzt es teilweise das Fertigschleifen zu einem Drittel der Kosten bei 2–5-facher Ausbringung, ohne Schleifbrand oder Mikrorisse an der Zahnflanke. Unsere Fertigung erreicht ISO-Qualität 6 bei Standardrädern und ISO7 bei Großmodulverzahnung für Windkraft- und Bergbauantriebe.

Durch Nachrüsten konventioneller Wälzfräsmaschinen mit CNC oder DRO sinkt die Rüstzeit um 80% und die Genauigkeit steigt um eine ISO-Klasse. Wir kombinieren moderne CNC-Anlagen und nachgerüstete Bestandsmaschinen für flexible Kleinserie und maßstabile Großserie bei geringem Ausschuss.

Mit PCD- oder Hochleistungs-Hartmetallfräsern entfällt vollständig der Einsatz von Kühlschmiermitteln. Vorteile: höhere Schnittgeschwindigkeit, wegfallende Kosten für Kühlmittelbeschaffung und Entsorgung sowie weniger umweltschädlichen Ölnebel. Gearseiko nutzt das Verfahren erfolgreich für Serienautomobilzahnräder.

Mehrmetergroße Schwerzahnräder erfordern wiederholtes Einspannen bei getrennten Maschinen, was Positionierfehler verursacht. Moderne WF-Bearbeitungszentren vereinigen Wälzfräsen, Stoßen, Schleifen und Inline-Messung in einer Aufspannung mit Werkstückwechseltisch und automatischem Werkzeugwechsel. Schruppschruppen im Aufwärtsschnitt, Feinschnitt im Gleichlauf. Unsere Großzahnradfertigung nutzt diese Konzeption für Schiffsantriebe und Zementwerksgetriebe mit hervorragender Rundlaufgenauigkeit.

Wir kombinieren alle fünf Verfahren zu einem abgestimmten Fertigungskonzept für Automobilserien, gehärtete Ritzel und schwere Großzahnräder, mit lückenloser Qualitätskontrolle von Prototyp bis Massenfertigung. Gearseiko – Precision Engineered, Globally Trusted.

A1: Zweigängig ~40% schneller, dreigängig bis 50% Effizienzsteigerung.

A1: 45–62 HRC, ISO6 Standard, ISO7 bei Großmodulzahnrädern.

A1: 80% weniger Rüstzeit, eine Qualitätsklasse höhere Maßgenauigkeit.

A1: Kein Kühlmittelbedarf, geringere Kosten und umweltfreundliche Produktion.

A1: Nur eine Einspannung, minimierte Einspannfehler und bessere Rundlaufgenauigkeit.