Wie Gearseiko die Genauigkeit von Stirnzahnrädern neu definiert

In Zahnrad-Antriebssystemen bestimmt die Qualität der Zahnflanken maßgeblich Geräuschentwicklung, Tragfähigkeit und Nutzlebensdauer. Für Hersteller hochwertiger Präzisionszähne ist das Abziehen ein zentrales Feinbearbeitungsverfahren. Auf Basis fundierter Kenntnisse zum Abziehprinzip hat Gearseiko ein komplettes Produktportfolio mit drei Technologievarianten entwickelt: universelles Zahnradabziehen, vertikales Zahnradabziehen und Einstichabziehen. Wir helfen Kunden, das optimale Verhältnis zwischen Effizienz und Genauigkeit zu erreichen. Hier erhalten Sie professionelle Lösungen für die Zahnrad-Feinbearbeitung und technische Unterstützung zum Abziehverfahren.

Das Zahnradabziehen ist ein Feinbearbeitungsverfahren, das auf dem Eingriff von Schrägzahnrädern basiert. Während des Prozesses drehen sich Abziehwerkzeug und Werkstück (Stirnzahnrad) frei unter einem eingestellten Kreuzwinkel. Die Zahnflanken des Abziehwerkzeugs sind mit zahlreichen feinen Spanrillen versehen, die scharfe Schneidkanten bilden.

Beim Eingriff entsteht eine relative Gleitbewegung zwischen den Zahnflächen. Das Werkzeug entfernt eine extrem dünne Metallschicht von 0,01–0,05 mm von den Zahnflanken. Dadurch werden Zahnprofilfehler korrigiert, Verformungen nach der Wärmebehandlung beseitigt und die Oberflächenrauhigkeit verringert.

Ein zentraler Vorteil: Es ist kein mechanischer Zwangsteilungsantrieb der Maschine erforderlich. Der gleichmäßige Abtrag erfolgt allein durch die natürliche Eingriffsbewegung zwischen Zahnrad und Werkzeug. Abgezogene Zahnflächen weisen nur schwache Bearbeitungsspuren und eine hohe Profilgenauigkeit auf. Zudem ist das Verfahren deutlich effizienter als das Schleifen und eignet sich hervorragend für die Großserienfertigung von mittel- bis hochpräzisen Zähnen, wie beispielsweise Automobil- und Industriegetriebezähne.

Je nach Produktionsanforderungen bietet Gearseiko drei standardisierte Abziehmaschinen mit individueller Konstruktion und Bearbeitungsstrategie.

Universelle Zahnrad-Abziehmaschinen zeichnen sich durch hohe Prozessanpassungsfähigkeit aus. Dank eines verstellbaren Kreuzwinkelmechanismus lassen sich Stirnzahnräder unterschiedlicher Module und Steigungswinkel bearbeiten. Durch Werkzeugwechsel und Anpassung der Schnittparameter können auf einem Gerät Axialabziehen, Diagonalabziehen und Tangentialabziehen realisiert werden.

Aufgrund dieser Vielseitigkeit sind sie ideal für die Fertigung vieler Varianten in kleinen bis mittleren Serien – etwa Zähne für Bau- und Landmaschinen sowie kundenspezifische Präzisionsantriebskomponenten. Universelle Abziehmaschinen gewährleisten hohe Genauigkeit und senken gleichzeitig die Investitionskosten für Anlagen.

Für Kunden mit hohen Anforderungen an Produktivität und Automatisierung eignen sich vertikale Zahnrad-Abziehmaschinen. Sie verfügen über einen horizontalen Drehtisch und eine vertikal angeordnete Werkstückspindel. Werkstückbe- und Entladung gestalten sich einfach, eine Integration von Robotern oder Portalbeladern zu vollautomatischen Linien ist problemlos möglich.

Durch die vertikale Anordnung wirken die Schnittkräfte symmetrisch auf die Spindellager. Die Maschine verfügt über eine hohe Steifigkeit und läuft auch über lange Zeiträume stabil. Vertikale Abziehmaschinen werden vor allem für Großserien von Automobil- und Elektroantriebszähnen eingesetzt. Sie erreichen eine Oberflächenrauhigkeit von Ra ≤ 0,4 μm und verkürzen die Taktzeit um 15–20 % gegenüber herkömmlichen horizontalen Modellen.

Bei größeren Bearbeitungszugaben und hohem Bedarf an schneller Materialabnahme überzeugen Einstich-Abziehmaschinen von Gearseiko. Diese Geräte sind ausschließlich für das Einstichabziehen ausgelegt: Das Werkzeug fährt radial auf das Werkstück zu, statt sich axial zu bewegen.

Beim radialen Vorschub greift die gesamte Werkzeugbreite gleichzeitig in den Schnitt ein, wodurch die Bearbeitungszeit stark reduziert wird. Speziell angepasste Zahnprofile der Einstichabziehwerkzeuge sichern hohe Genauigkeit bei gleichzeitig hoher Schnittleistung. Bei mittelgroßen Modulen (2–4 mm) steigt die Effizienz um 30–50 % gegenüber dem klassischen Axialabziehen. Es ist die optimale Lösung für die Feinbearbeitung standardisierter Zähne in Großserien.

Gearseiko strebt keine überzogenen Einzelwerte an, sondern orientiert sich stets an realen Produktionsverhältnissen. Für Stirnzahnräder mit geforderter Genauigkeit nach ISO Klasse 6–7 in Großserien ist das Abziehen nach wie vor das wirtschaftlichste Feinbearbeitungsverfahren.

Alle unsere Abziehmaschinen sind mit hochsteifen Spindeln, präzisen Rollenführungen sowie bewährten CNC-Steuerungen von Siemens oder Fanuc ausgestattet. Sie gewährleisten eine dauerhaft stabile Produktion fehlerfreier Teile.

Als Hersteller hochwertiger Präzisionszähne verbindet Gearseiko umfassende Erfahrung in der Zahnradbearbeitung mit der Konstruktion von Werkzeugmaschinen und einem umfassenden Kundenservice. Wir bieten vollständige technische Unterstützung: von der Werkzeugauswahl und Optimierung der Schnittparameter bis zur Planung von Serienproduktionen. Ob Sie die Flexibilität eines Universalgeräts, die Automatisierbarkeit einer vertikalen Maschine oder die hohe Effizienz eines Einstichabziehgeräts benötigen – Gearseiko liefert praxisbewährte Lösungen.

Zahnradhersteller weltweit sind herzlich eingeladen, unser Technikteam zu kontaktieren. Wir führen eine fachliche Prozessbewertung und Geräteauswahl anhand Ihrer Zahnradzeichnungen durch. Gemeinsam realisieren wir leisere und zuverlässigere Antriebe durch hochpräzise bearbeitete Zahnflanken.

A1: Es handelt sich um ein Feinbearbeitungsverfahren auf Basis des Schrägzahnrad-Eingriffs. Das Abziehwerkzeug entfernt dünne Metallschichten durch Gleitbewegung, um Fehler zu korrigieren und die Oberflächenqualität zu verbessern.

A2: Universelle Zahnrad-Abziehmaschinen, vertikale Zahnrad-Abziehmaschinen und Einstich-Abziehmaschinen.

A3: Sie unterstützen verschiedene Abziehverfahren und viele Zahnradtypen und eignen sich für die Fertigung vieler Varianten in kleinen und mittleren Serien.

A4: Sie sind hochsteif, einfach zu automatisieren, haben kürzere Taktzeiten und eine hervorragende Oberflächenqualität – ideal für Großserien von Automobil- und Elektroantriebszähnen.

A5: Der radiale Vorschub mit vollbreitem Schnitt steigert den Materialabtrag erheblich. Es ist bestens für standardisierte Mittelmodulzähne in Großserien geeignet.